Традиционная линия по производству экструзионных плит представляет собой своего рода вспененный материал, изготовленный из полистирола путем высокотемпературного смешивания с использованием фреона в качестве вспенивающего агента. Благодаря своей превосходной теплоизоляции, высокой прочности на сжатие, низкому водопоглощению, легкому весу и другим характеристикам, он широко используется в утеплении внешних стен зданий, холодильных камерах, гидротехнических сооружениях, центральных трубопроводах кондиционирования воздуха, холодных автомагистралях, взлетно-посадочных полосах аэропортов, высокоскоростных железнодорожных земляных полотнах и т. д. Однако производство и использование фреона будет прекращено во всей отрасли в 2026 году в соответствии с Монреальским протоколом, поскольку фреон, вспенивающий агент экструзионных плит, является озоноразрушающим веществом и включен международным сообществом в список запрещенных продуктов. Более того, рыночная цена фреона составляет более 20 000 юаней за тонну и продолжает расти. За годы непрерывных исследований и разработок была разработана технология экструзии плит с использованием углекислого газа вместо фреона, которая действительно позволила полностью отказаться от фреона, толщина пены из чистого углекислого газа составляет 100 мм, а насыпная плотность составляет всего 27 кг/м³.

С точки зрения экологии, устранение CFC-11 является неотложным. С точки зрения затрат, цена за тонну диоксида углерода составляет около 800 юаней, годовой объем производства 150 000 квадратных метров линии по производству экструзионных плит с использованием диоксида углерода может сэкономить 10 миллионов юаней для производителя вспенивающего агента. Выбор линии по производству экструзионных плит с использованием диоксида углерода является настоящим и единственным будущим направлением развития.

Линия по производству плит из вспененного углекислого газа , включающая в себя фронтальный насос постоянного давления углекислого газа, устройство подачи углекислого газа, устройство подачи ускорителя, устройство транспортировки материала, первый статический смеситель, первый плавильный шнек, второй статический смеситель, второй экструзионный шнек, третий статический смеситель и формовочную головку.

Во-первых, жидкий CO2 хранится в резервуаре низкого давления (давление около 2 МПа, температура постоянная -20℃) и транспортируется в буферный резервуар высокого давления второго порядка через подкачивающий насос. Буферный резервуар высокого давления второго порядка поддерживает жидкий CO2 при более высоком давлении, и он впрыскивается в экструдер под количественным и постоянным давлением через блок наддува и регулирования расхода дозирующего насоса.

Компьютерная система контролирует среду, требуемую для процесса вспенивания CO2, и рабочее состояние системы впрыска, непрерывно вычисляет и возвращает рабочие данные. Система автоматически регулирует параметры в соответствии с колебаниями данных. С помощью высокоточного устройства контроля массового расхода, оснащенного системой впрыска, вспенивающий агент CO2 с точным соотношением измерения транспортируется к точке впрыска производственной линии.

Процесс впрыска заключается в стабилизации диоксида углерода в сверхкритическом состоянии с помощью насоса постоянного давления. Диоксид углерода в статическом смесителе и ускорителе смешивания, диоксид углерода с дозирующим насосом высокого давления, массовым расходомером, стабильным винтом впрыска, первый порядок статическим смесителем, третий статический смеситель со смесью пластика класса полистирола (PS), достигают цели стабильного впрыска диоксида углерода и гладкой пены. Снижение содержания углерода достигается за счет использования диоксида углерода вместо фреона в качестве вспенивающего агента для предотвращения выбросов парниковых газов с высоким потенциалом.

Оборудование использует двухступенчатый элемент смешивания экструзии охлаждения для улучшения эффекта смешивания и охлаждения и совместимости CO2 и смолы; Высокое распределение массы, дисперсия и растворение CO2 в расплаве полимера. Давление, необходимое для экструзии, можно быстро отрегулировать с помощью регулятора давления, а температура, необходимая для каждой области, строго контролируется автоматическим контролем температуры. Система использует интеллектуальное управление интерфейсом человек-машина.

Ключевые технологии:

(1) Технология модификации диоксида углерода, использование спирта, алкилфосфатного эфира, дистиллированной воды, полностью смешанных после генерации промоторов и синергетического вспенивания диоксида углерода, значительно улучшает совместимость диоксида углерода и полистирольного пластика и скорость вспенивания;

(2) Технология смешивания под высоким давлением, под действием высокого давления 20 МПа, диоксида углерода и промоутеров в смесителе высокого давления, путем шунтирования → слияния → вращения → повторного шунтирования → повторного слияния, повторяющегося действия, так что диоксид углерода и промоутеры (газ, жидкость) полностью смешиваются;

(3) Технология сверхкритического контроля: система постоянного давления диоксида углерода состоит из устройства постоянного давления и постоянной температуры диоксида углерода и устройства впрыска диоксида углерода с постоянным давлением, благодаря чему диоксид углерода может стабильно поддерживаться в сверхкритическом состоянии в течение длительного времени в процессе впрыска, а его растворяющая способность в 100 раз выше, чем у жидкости и газа;

(4) Технология статического смешивания расплава Для предотвращения явления утечки углекислого газа при смешивании материалов в процессе транспортировки и экструзии разработан двухступенчатый статический смеситель, установленный на шнеке, благодаря чему материал всегда поддерживает достаточное состояние смешивания.